国内首套全景天窗塑料框架自动化嵌件注塑系统在重庆北汽模塑科技有限公司开发成功，到目前为止该系统已正常量产运行，运行稳定，由该系统生产出的产品已源源不断供给专业天窗生产厂商英纳法（INALFA）。

作为汽车轻量化的产品部件的全塑口字型天窗框架的应用在国内尚属首例，产品材料特殊、满足产品性能和尺寸严格要求而涉及嵌件注塑工艺较为复杂，单个产品涵盖多种类型的嵌件（共四种），并且数量多（共39个），如采用人工嵌件的方式，会出现效率偏低、产品质量不稳定、产品安全性无法保障且防错性较差等问题。

该注塑产品有别于一般的注塑产品，其嵌件注塑工艺也有别于一般的嵌件注塑工艺，产品生产行程过程中，除了种类繁多的金属嵌件准确无误地埋入，在时间、压力、温度、位置、注胶量等工艺参数控制上都要达到精准，才能确保生产该类产品生产的稳定和高效，为此开发一套具备可靠防错性能的自动化嵌件埋入注塑系统势在必行。

由于国内无类似产品的成熟技术案例可供参考，缺乏成熟的设备系统集成供应商资源；国外有类似产品的生产设备系统案例，但当时仍处在项目阶段运行中，尚未成熟稳定；同时该系统为非标系统，国外采购成本、风险极大；在面临种种困难的情况下，公司管理层并没有犹豫和踌躇不前，明确要发扬企业不怕吃苦勇于探索和挑战的精神，在新产品新工艺上着力，在自动化上下功夫，一定要在新产品新工艺上开拓创新，行成能力。

在前期充分技术调研基础上，在朱晓华总经理亲自督导委派下，王晓菁副总经理抓产品研发，卞胜清副总经理抓工艺装备系统和运营，决心要在此新产品新工艺上取得成功。重庆工厂总经理卞胜清亲自组织股东双方和公司内部一切有效资源，走出去请进来，充分研讨技术，内部发力，相互协作，形成合力。

在系统开发过程中，项目负责人朱向东与相关技术人员一起，在一次次头脑风暴中，找到一个又一个问题，在一次次的痛苦检讨中，形成了一个又一个解决方案，从嵌件排布输送到嵌件精确预置定位，从一个个嵌件准确无误地抓取到准确无误地埋入，从产品注塑成型到冷却定形，从机械手到注塑机，从注塑机到定形工装……一项项检测点，一个个防错处，每一个环节、每一个难点和关键点都设法尝试打破一些常规，解决问题的同时力求创新，该系统在开发配置、生产制作以及安装调试过程中牢牢结合产品的严格质量要求，充分满足产品的性能和尺寸，同步也满足生产运营的效率和成本的要求。

在巨大的困难和挑战面前，在许多个困惑和不安的日子里，项目团队没有放弃，因为有公司领导充分的信任、支持和帮助，经过一年多的艰苦努力，国内首套全塑全景天窗塑料框架自动化嵌件注塑系统最终在重庆北汽模塑科技有限公司开发成功了！截至完稿为止，从该套自动化系统已生产出了2927个合格产品，合格率达到98.7%（含开机不良统计），超出了预期95%的目标。

该套嵌件自动化注塑系统的开发，也充分考虑了该设备系统的冗余和柔性，其开发配置成功，除了满足目前“口”字型天窗塑料框架的嵌件注塑生产，还能满足今后如“日”字型全景天窗塑料框架以及一些较为复杂的嵌件注塑产品的生产，使得该套自动化设备系统在今后不断增长的公司业务中得到充分和高效的利用。

从该自动化设备系统的开发过程中，我们面临了挑战，得到了经验和教训，我们形成了自主研发能力，也收获了成功和喜悦，更重要的是：我们在北汽模塑企业文化的引领下，我们在创新、提升和不断发展。